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軸承鋼管的制造工藝能夠處理不能熱軋生產(chǎn)的特種要求的、難變形的或者高合金的軸承鋼，并得到高強度、高硬度、耐磨性好、形狀尺寸精確的軸承鋼管。

以生產(chǎn)外徑為21mm，壁厚3mm的軸承鋼管為例，其生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

步驟1)：棒材切斷，將棒材切斷成指定長度的圓柱壞；

步驟2)：加熱穿孔，在圓柱壞需要穿孔的端面上定心，將圓柱壞加熱至1180℃，并在穿孔機上穿孔，得到管坯；

步驟3)：擠壓，將管坯置于液壓機的模腔內(nèi)，利用液壓機上的凸模對管坯擠壓成型，得到擠壓管；

步驟4)：退火，將擠壓管置于加熱爐內(nèi)加熱至810℃并保溫6h，且以30℃/h的速度隨爐冷卻至650℃，出爐空冷至常溫，得到退火管；

步驟5)：多道次冷軋，將退火管置于軋管機，并控制退火管的進料量以及回轉(zhuǎn)速度，對退火管進行多道次軋制，得到冷軋管；

步驟6)：去應(yīng)力退火，將冷軋管置于加熱爐內(nèi)加熱至750℃，保溫90min，隨爐冷卻至常溫，得到熱處理管；

步驟7)：酸洗潤滑，對熱處理管壞進行酸洗、磷化以及皂化處理，去除熱處理管上的氧化層并使其光滑，得到待拔管；

步驟8)：多道次冷拔，通過輥式軋機對待拔管進行多道次冷拔得到冷拔管；

步驟9)：球化退火，將冷拔管置于加熱爐內(nèi)加熱至850℃并保溫6h，且以80℃/h的速度隨爐冷卻至720℃，保溫6h，在以小于90℃/h的速度冷卻至650℃，出爐空冷至常溫，得到球化退火管；

步驟10)：精整檢查，對球化退火管進行修整以及檢測，得到精修管。

本工藝得到的軸承鋼管經(jīng)測試得到以下數(shù)據(jù)：軸承鋼管的硬度為60～66HRC，符合實際工程的需要，軸承鋼管的外徑尺寸精度為±0.14mm，軸承鋼管內(nèi)徑的尺寸精度為±0.11mm，顯然，成型后的軸承鋼管的尺寸精度較高。